原創(chuàng)文獻(xiàn)：羅正肖/廣東高勝企業(yè)管理顧問有限公司/2020年9月于廣東
自2013年起由德國提出“工業(yè)制造4.0”， 中美日等世界制造強(qiáng)國紛紛出臺新戰(zhàn)略部署;全球各國引起新一輪數(shù)字化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化(5G)的科技和產(chǎn)業(yè)變革。在2015年中國提出“中國制造2025”新戰(zhàn)略，智能制造從概念到定義，從無形到顯形，從單元到局部，從局部到工廠，各企業(yè)都紛紛的投入和推動，且在**政策的大力扶持下，眾多企業(yè)都在積極響應(yīng)由精益生產(chǎn)向智能制造推進(jìn);許多大型企業(yè)尤為突出，如美的空調(diào)、海爾電熱水器、小米電飯煲、創(chuàng)維家電等都已極速推進(jìn)“黑燈工廠”，并取得飛躍性成效。
從2015年我國提出智能制造戰(zhàn)略之后，鈑金行業(yè)也歷經(jīng)了5年的成長蛻變，越來越多的企業(yè)把智能制造提上了發(fā)展日程，并不斷優(yōu)化和創(chuàng)新。當(dāng)然，與我們規(guī)劃和定義中的智能制造還有很大差距;但也看到很大的改變，如機(jī)械手沖壓、折彎、上下料等大量投入使用、MES信息化、智能立體倉儲裝置等，總的來說，智能制造實(shí)現(xiàn)了許多看得到摸得著的實(shí)事，而不再是想像中的空中樓閣。智能制造未來的方向和特征，總結(jié)一下，主要從以下幾個方面進(jìn)行詮釋。
《一》如何實(shí)現(xiàn)智能工廠未來方向或應(yīng)用?總結(jié)如下：
1、從崗位到線體到車間再到工廠，從上游客戶到下游供應(yīng)商都是智能化的進(jìn)階;
2、數(shù)字化萬物互聯(lián)，通過AI+AR+傳感器的技術(shù)，實(shí)現(xiàn)萬物互聯(lián)互通;
3、實(shí)現(xiàn)機(jī)器人與人，機(jī)器人與機(jī)器人的對話;通過3D技術(shù)+AR讀通萬物信息;
4、實(shí)現(xiàn)以上智能制造的**前提是5G網(wǎng)絡(luò)的應(yīng)用。
《二》智能制造與精益生產(chǎn)之間有什么關(guān)系?總結(jié)以下幾點(diǎn)：
1、精益生產(chǎn)：邁向工業(yè)4.0，精益生產(chǎn)是必經(jīng)之路。
2、全價值流：未建立以TOP產(chǎn)品的全價值流改善或貿(mào)然導(dǎo)入自動化，對于企業(yè)都將會是一場災(zāi)難;
3、流程優(yōu)化：投入自動化設(shè)備前，先做物流布局或工藝(路徑)流程改善;
4、持續(xù)改善：持續(xù)改善的企業(yè)文化將是智能制造“智能人才”的土壤環(huán)境;
5、智能制造：基于精益的理念，賦予設(shè)備人的智慧，賦予人與設(shè)備的技術(shù)!
《三》智能制造在鈑金行業(yè)如何構(gòu)建?
這幾年我也見證和參與許多實(shí)現(xiàn)智制造的項(xiàng)目，其中在18年到19年其間，有幸親自主導(dǎo)過一家創(chuàng)辦有34年的香港上市公司;其CEO總經(jīng)理也是香港金屬加工協(xié)會會長。在他的帶領(lǐng)下，該集團(tuán)每年不少于5次到世界各地及國內(nèi)標(biāo)桿企業(yè)進(jìn)行參觀考察交流;集世界**水準(zhǔn)及國內(nèi)先進(jìn)技術(shù)沉淀。他在2018在協(xié)會上提出：全面帶領(lǐng)并推進(jìn)金屬加工“智慧制造”的深化概念，并以該集團(tuán)深圳K公司為試點(diǎn)率先推進(jìn)，并復(fù)制推廣。他親自掛帥，組織策劃智能制造項(xiàng)目，并攜手高勝咨詢合作成立組織推進(jìn)各項(xiàng)目，構(gòu)筑精益智能制造，從車間到工廠，從工廠到供應(yīng)鏈攜同，并以客戶為中心，圍繞增值、客戶、效益三個核心全面推進(jìn)精益化、自動化、數(shù)字化、智能化進(jìn)程。
《四》智能制造在鈑金加工業(yè)如何推動?以下案例分享
智能制造是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，從頂層設(shè)計(jì)開始，以精益為基礎(chǔ)，根據(jù)企業(yè)實(shí)際情況進(jìn)行，而不是碎片化的、單點(diǎn)的、臨時性去推進(jìn)，同時，公司必須有組織、有實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)的外部機(jī)構(gòu)推動，不宜閉門造車，小打小鬧。以下繼續(xù)分享K公司是如何具體的實(shí)現(xiàn)推動智能制造。
通過KPS現(xiàn)場精益化、TQM全面質(zhì)量管理、SCM協(xié)同供鏈、MES制程可視化、IMS制造自動化五個維度系統(tǒng)的構(gòu)建。
1、KPS精益從價值流、物流、信息流三大方向;從TOP產(chǎn)品開始，通過以工藝布局、小批量均勻化、同步化、柔性單元線·模式、數(shù)智LCIA6+1線體構(gòu)建等;
2、TQM全面質(zhì)量管理為根本，通過QEP防錯防呆、視覺智能檢等技術(shù)應(yīng)用。
3、SCM協(xié)同供應(yīng)鏈管理，從主需求規(guī)劃到智能APS排產(chǎn)，攜同MES進(jìn)度共享;
4、MES制程可視化，以實(shí)時數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，推送管理決策快速化。
5、IMS制造自動化，全面推進(jìn)機(jī)械手的使用，并進(jìn)行專利的研發(fā)。
《五》智能制造應(yīng)從精益全價值流改善開始：
精益智能制造一切的改善應(yīng)先從P-Q/P-R開始，找到TOP產(chǎn)品進(jìn)行全價值流的分析然后進(jìn)行改善，改善不僅應(yīng)是從簡單的課題開始，沒有全面立體的策劃，終究還是蕓花一現(xiàn)。
通過VSM價值流分析得知以下幾點(diǎn)：
通過12+6月的客戶需求分析得知：需求800/天，2次/周
1、現(xiàn)狀生產(chǎn)每批次8000，大批量生產(chǎn);L/T=16天;單班占據(jù)產(chǎn)能空間;
2、碰焊作業(yè)1F到3F重復(fù)搬運(yùn)/大量在制品占地面積;
3、模具手工沖壓、SMED超1小時以上，
4、3F絲印、拍釘、組裝包裝作業(yè)流水線作業(yè)，重復(fù)出庫入庫;
以上通過分析得出，當(dāng)前生產(chǎn)模式是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式;接下來，如何改善?
1、小批量均勻化生產(chǎn)：8千變8百;并定時定量定員生產(chǎn);
2、布局調(diào)整：1F碰焊搬遷3F，拍釘、包裝連續(xù)流布局;
3、SMED導(dǎo)入，削減快速換模由1小時縮短至15分鐘;
3、物流路線調(diào)整：取消3次重復(fù)半成品入倉流程;
4、單元式生產(chǎn)+物流配送系統(tǒng)(杜絕人員離職無法尋找物料)
5、手工沖壓模具改造，并轉(zhuǎn)移全自動機(jī)械手生產(chǎn);
6、自主研制自動碰焊(并申請專利)自動絲印、拍釘、檢測。
7、TQM全面質(zhì)量管理導(dǎo)入;全過程預(yù)防控制;及防呆技術(shù);
通過以上改善，總體并取得以下成效;同年利潤利預(yù)估提升8%;創(chuàng)造1500萬元/年的經(jīng)濟(jì)價值，并得到客戶及行業(yè)的高度贊賞。
《六》精益制造從精益物流規(guī)劃開始實(shí)現(xiàn)：
現(xiàn)狀到智能制造，價值流、信息流、物流三個維度缺一不可。那未來物流會如何變化，總結(jié)如下：
1、內(nèi)部物流與外部物流的規(guī)劃與管理從三個層面來規(guī)劃;
2、新產(chǎn)品攜同供應(yīng)商物流鏈的資源系統(tǒng)開發(fā);
3、廠內(nèi)智能倉儲，廠外第三方物流等;
以上，結(jié)合近5年來在深度駐廠實(shí)施中總結(jié)分享其中的一個案例及走訪近500家企業(yè)的淺談分享;歡迎各位企業(yè)家共同探討分析;也歡迎關(guān)注高勝咨詢了解更多的信息。
2020年，是過去五年來最困難的一年, 也是未來五年中最輕松的一年!總而言之，盡管距離完全實(shí)現(xiàn)中國制造2025還需要一段為期不短的變革歷程，但在**的政策推動下，未來的5到10年內(nèi)，智慧工廠的一些關(guān)鍵優(yōu)勢將逐漸凸現(xiàn)。這場變革將為前行中的鈑金制造企業(yè)帶來巨大機(jī)遇，也會對遲遲不愿行動的落后者帶來威脅。著名管理專家丁佰勝先生，講過一句話;企業(yè)做不到數(shù)一數(shù)二，必將不三不四!轉(zhuǎn)型，不是你愿不愿意，而是生與死的選擇!他提出未來智能制造從四大方向：產(chǎn)品化、精益化、數(shù)字化、自動化：
1、產(chǎn)品化：以戰(zhàn)略規(guī)劃開始，布局未來;產(chǎn)品平臺化、標(biāo)準(zhǔn)化
2、精益化：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)，全面實(shí)施價值流產(chǎn)品經(jīng)理機(jī)制推進(jìn);
3、數(shù)字化：數(shù)據(jù)創(chuàng)造價值，高效協(xié)同，從供應(yīng)商到客戶橫向互通;
4、自動化：效率柔性并重，賦予設(shè)備人的智慧，賦予人設(shè)備的技術(shù)。
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